Gelecek Madencilik

Notre expérience de projets de matières premières industrielles comprend la production de dolomie et de quartzite pour l’industrie du verre, les travaux de découverture et le transport. L’extraction des matériaux et leur livraison à l’usine utilisatrice impliquent des exigences successives de terrain et de logistique.

Les travaux de dolomie réalisés à Mersin entre 1996 et 1999 illustrent la planification conjointe des opérations de carrière et de l’approvisionnement industriel. Cette expérience complète une approche qui considère les besoins en matériaux, en transport et en installations dans une même relation de production.

Les informations provenant des capteurs, des modèles géologiques, des archives et des applications d’exploitation sont réunies dans une structure de données commune. Les étapes de nettoyage, d’organisation, d’analyse et de modélisation sont reliées par des flux de travail visuels. L’apprentissage automatique, les prévisions de séries temporelles et l’approche du jumeau numérique facilitent l’étude de différents scénarios opérationnels à partir des mêmes données.

Les modèles tridimensionnels de ressources, les informations géographiques et les données de télédétection sont mis en relation avec le contrôle des teneurs et le plan de production. Les connexions aux systèmes ERP, GIS et CAD visent à intégrer à l’ensemble de l’exploitation les informations conservées par les équipes dans des environnements distincts. Les options de cloud, d’équipements en périphérie et de travail hors ligne sont évaluées selon les conditions de connectivité du site.

Le plan minier constitue un cadre de travail où la géologie, la capacité des équipements, le programme de maintenance et les conditions économiques sont examinés ensemble. Les limites de fosse et l’ordre d’extraction des blocs sont évalués selon les objectifs de production de chaque période. Les approches de planification traditionnelles et d’ordonnancement direct des blocs permettent de comparer les effets des différentes contraintes sur le profil de production.

L’intégration des cycles des camions, des voies de transport, des besoins du parc, des aires de stockage et des mouvements de stériles permet d’examiner plus finement la faisabilité. Les effets des changements de teneur de coupure, de cadence de production et de séquence d’extraction sont analysés. Les décisions de mise en stock, de reprise sur stock et de mélange influencent ensemble la qualité d’alimentation, les manutentions supplémentaires et le coût du stockage.

Le plan physique de production est relié au modèle financier par les prix des métaux, les coûts d’exploitation, les taxes et les obligations telles que les redevances minières. Différentes hypothèses, notamment les prix de base, les prix au comptant et les anticipations du marché, permettent d’examiner l’incidence de conditions changeantes sur l’économie du projet.

La valeur actuelle nette, le taux de rentabilité interne, les flux de trésorerie disponibles, le délai de récupération et le coût complet de maintien de la production constituent différents indicateurs d’un même scénario. La traçabilité des données d’entrée et des étapes de calcul rend visibles les hypothèses à l’origine des résultats lors de la budgétisation, de l’évaluation des investissements et de l’examen des modèles.

La lixiviation en tas est évaluée à travers la relation entre les propriétés du matériau déposé, son comportement de récupération et les perspectives de production dans le temps. Les modèles cinétiques peuvent être calibrés à partir des données réelles d’exploitation puis recalculés pour différentes conditions opérationnelles. L’inventaire des tas et les mouvements de matériaux aident à définir les priorités d’empilage et de lixiviation.

Les prévisions de récupération, la durée de lixiviation et les besoins en réactifs sont reliés au budget et à la planification des ressources. Pour les applications au cuivre et à l’or, l’objectif est que les équipes de métallurgie et de finance évaluent ensemble le même scénario. La relation du modèle avec le plan minier et les enregistrements opérationnels détaillés permettent un examen rétrospectif des résultats.

Le modèle de ressources est comparé aux données de contrôle des teneurs du terrain afin d’examiner les écarts entre les matériaux planifiés et la production réelle. Étayés par les archives et les observations actuelles, les modèles rendent visibles les estimations de teneur, les limites entre minerai et stériles et les zones de faible confiance.

Ces informations aident les géologues à repérer les zones à réévaluer et les équipes de planification à tenir compte de l’incertitude dans les décisions d’échantillonnage et d’extraction. Le rapprochement entre planification et résultats réels et les rapports de performance montrent où l’estimation se renforce et où de nouvelles observations sont nécessaires.

Les indicateurs hebdomadaires de maintenance, la disponibilité mécanique instantanée et les arrêts non planifiés constituent un espace de décision commun aux équipes de maintenance et d’exploitation. Les pannes récurrentes, les indicateurs de charge et de surcharge, les temps de déplacement et l’état des équipements sont évalués ensemble. Les données historiques servent à prévoir les durées d’arrêt attendues et les défaillances susceptibles de survenir.

Les enregistrements du parc permettent d’examiner les files d’attente des camions, les cycles de transport et les mouvements de matériaux au cours des postes. La comparaison des temps d’activité, d’inactivité et de maintenance révèle les points d’apparition des retards. La composition des stocks et les entrées et sorties offrent une vision conjointe des matériaux disponibles et des besoins d’alimentation de l’usine.

Les données d’itinéraire et d’utilisation des camions-citernes d’eau peuvent être reliées à la planification de la maîtrise des poussières. La consommation de carburant et les indicateurs d’émissions du parc sont étudiés avec des données environnementales externes afin d’examiner la relation entre l’eau, l’énergie, les conditions environnementales et les opérations.

Le suivi du stockage des déchets et des mouvements d’eau, les observations de sécurité au travail et la planification du personnel et des postes font également partie de l’exploitation numérique. Les scénarios de formation conçus en réalité virtuelle et augmentée constituent un domaine distinct qui soutient la préparation des équipes.

Les documents d’exploitation, tableaux et bases de données fournissent le contexte de connaissances des assistants d’intelligence artificielle qui répondent aux questions quotidiennes des équipes. Les accès organisés par service et par rôle, les questions-réponses multilingues et les flux de tâches sont envisagés dans des domaines tels que la finance, les ressources humaines et les achats. Les données d’utilisation et les retours d’expérience soutiennent l’amélioration de cette façon de travailler.

L’écosystème de solutions numériques vise la découverte et la comparaison des applications et modèles ainsi que leur intégration aux flux de travail existants. Les publications techniques, formations, webinaires et échanges d’expertise complètent les connaissances pratiques. L’expérience en planification minière, exploitation, modélisation financière et analyse géospatiale se réunit au sein d’un réseau d’expertise couvrant l’Amérique du Nord, l’Europe et la Turquie.